剥離ライナーのシリコーンコーティングプロセスには、基材 (通常は紙またはフィルム) にシリコーンの薄層を塗布するためのいくつかの重要なステップが含まれます。シリコーンコーティングされた剥離ライナーの製造方法の概要は次のとおりです。
基板の準備:
このプロセスは、基材の材料を準備することから始まります。基材の材料にはさまざまなものがあり、グラシン紙、PE コート クラフト紙 (PEK)、クラフト紙ライナー、PET フィルム ライナー、CCK、コート アート紙などのオプションが含まれます。これらの基材は、剥離ライナーの特定の用途要件に基づいて選択されます。
シリコンコーティングの塗布:
準備された基板はコーティング ステーションを通過し、そこでシリコーンが塗布されます。シリコーンコーティングは通常、粘度、硬化特性、剥離特性を制御するためのシリコーンポリマーと添加剤を含む液体またはエマルションの形態です。
コーティングは、シリコーン層の所望の厚さと均一性に応じて、ダイレクトグラビアコーティング、フレキソ印刷、スロットダイコーティングなどのさまざまな方法を使用して塗布できます。
乾燥と硬化:
シリコーンを基材に塗布した後、コーティングされた材料は乾燥および硬化するオーブンまたはチャンバーに入ります。このステップは、溶媒 (存在する場合) を蒸発させ、シリコン コーティングを硬化させるために重要です。
使用するシリコーン配合物の種類に応じて、硬化には熱および/または紫外線照射が必要となる場合があります。適切に硬化すると、シリコーンが基材上に耐久性のある安定した剥離層を形成します。
カレンダー加工と表面処理:
場合によっては、 シリコンコーティングされた剥離ライナー 表面を滑らかにし、寸法安定性を向上させるために、カレンダー加工などの追加の処理ステップを行う場合があります。
印刷適性、平滑性、接着剤との接着適合性などの特定の特性を向上させるために、表面処理を適用することもできます。
品質管理とテスト:
コーティングプロセス全体を通じて、コーティングの厚さ、均一性、リリース仕様の順守を監視するための品質管理措置が実施されます。
剥離力テストは、接着剤からのきれいで一貫した剥離を促進するシリコーン コーティングの有効性を検証するために実行されます。
スリットと巻き戻し:
シリコーンコーティングされた剥離ライナーが品質基準を満たしたら、顧客の仕様に従って細いロールにスリットされます。
巻き戻すことで、剥離ライナーがコアにきれいに巻き取られ、出荷やその後の粘着ラベルや他の製品への変換の準備が整います。
パッケージングと配布:
完成したシリコンコーティングされた剥離ライナーは、輸送中や保管中に保護するためにしっかりと梱包されています。包装には、ロール間の貼り付きを防ぐために挟み込み層が含まれる場合があります。
剥離ライナーのシリコーンコーティングプロセスは、粘着製品の性能を向上させる、滑らかで耐久性のある均一な剥離層を作成するように設計されています。基材の選択から硬化、品質管理までの各ステップは、ラベル貼り、包装、製造などのさまざまな業界の厳しい要件を満たす剥離ライナーを製造するために重要です。
